De forma prèvia a la implantació de les eines de Lean Manufacturing és important establir una estratègia de millora contínua. Per suposat, la companyia ha de tenir molt clars quins són els objectius a assolir i el camí a seguir fins a ells. Es tracta, per tant, d’analitzar quin és l’estat actual del procés productiu, avaluant les fortaleses i debilitat, i quin marge de millora hi ha.

No cal implantar totes les eines de Lean Manufacturing. Cadascuna d’elles té unes característiques i uns propòsits concrets. Per tant, cada companyia ha d’escollir aquelles que millor s’adapten al seu procés de producció. Aquestes eines es poden implantar de manera aïllada i de manera gradual, centrant-se en el mitjà i llarg termini.

A mesura que s’implementen un major nombre d’eines, la productivitat i els beneficis de l’empresa augmenten de manera exponencial, ja que es recolzen unes sobre les altres.

El mètode 5s és una de les eines de Lean Manufacturing més important de totes. S’utilitza generalment per a optimitzar les condicions de cada lloc de treball, aplicant aquest sistema a la neteja, l’ordre i l’organització. Consisteix a eliminar tot allò que l’operari no necessita en la seva zona de treball, evitant així pèrdues de temps a l’hora de buscar eines.

El principal objectiu d’aquesta és una tècnica és reduir el temps que triguen els empleats en canviar d’eines i màquines. Gràcies a ell es poden fabricar lots petits, el que suposa un gran punt a favor per adaptar-se de forma precisa a qualsevol tipus d’imprevist que sorgeix durant el procés productiu.

Kanban és un sistema que permet trobar el punt d’equilibri òptim en el procés de producció entre proveïdors i clients. Es basa en el re-aprovisionament mitjançant indicadors que avisen en el moment en que es necessita una major quantitat de material.

Aquesta és una eina que permet alinear els objectius de la companyia en el seu conjunt amb la feina que es porta a terme al taller. D’aquesta manera, cadascuna de les accions que té lloc al taller suposa un pas més perquè l’empresa assoleixi els seus objectius. Afavoreix en gran mesura la comunicació entre els comandaments i els empleats i millora la productivitat ja que totes les parts tenen una direcció clara.

Andon es defineix com un sistema de control visual. Gràcies a ell tots els empleats d’una determinada companyia poden conèixer en temps real quin és l’avanç i estat de les accions de millora contínua. Es tracta d’una de les eines més útils per aconseguir la implicació de tota la plantilla. A més, gràcies a ella, si es detecta un determinat problema, la producció es paralitza per complet per donar amb l’origen i procedir a la seva resolució.

TPM és una eina de gestió de manteniment, dissenyada per tal d’evitar les parades a les màquines en cas d’una avaria. El principal objectiu és aconseguir un canvi de pensament en els operaris per tal d’eliminar les avaries i els accidents en el lloc de treball. A l’eliminar els temps morts es millora la productivitat al mateix temps que es redueix el temps del procés.

Una de les eines de Lean Manufacturing més innovadores de totes. Ofereix un sistema de planificació per optimitzar la producció, treballant amb tandes més petites i barrejant diferents productes en el mateix procés productiu. Així s’aconsegueix adaptar la capacitat productiva a la demanda del client, reduint terminis de lliurament.

Es coneix com Takt time al ritme productiu a que una companyia ha de produir en funció de quina sigui la demanda de client. Es tracta d’un sistema simple i intuïtiu, que permet ajustar el ritme de producció per complir amb els terminis de lliurament.

Aquesta és una nova forma d’entendre el panorama de gestió empresarial. Indica que cal passar més temps al taller i menys a l’oficina. D’aquesta manera resulta molt més senzill comprendre quins són els problemes reals que van apareixent durant el procés productiu.

I, finalment, Poka-Yoke, és una de les eines de Lean Manufacturing més populars ja que permet detectar errors i prevenir-los al llarg del procés productiu. El principal objectiu és aconseguir finalitzar el procés amb zero defectes, donat que detectar-los en la posterior anàlisis de qualitat o auditoria, per després corregir-los, és molt més car per a l’empresa.